контроль работы станков, выявление причин простоя оборудования, диспетчеризация производства и другие возможности СМПО Foreman
СМПО Foreman позволяет контролировать работу станочного парка и производственного персонала в режиме реального времени, выполнять классификацию и анализ простоев, проводить оперативную диспетчеризацию цеховых и сервисных служб, передавать управляющие программы на станки с ЧПУ, выпускать отчетную документацию, взаимодействовать с системами планирования и управления производством.
Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Главное окно приложения «Мониторинг Онлайн»
Главное окно приложения «Мониторинг Онлайн»
Приложение адаптировано для вывода информации на ЖК-панель
Приложение адаптировано для вывода информации на ЖК-панель
Контроль работы станков с ЧПУ, линий, универсального оборудования в реальном времени на ПК и мобильных устройствах
В приложении «Мониторинг Онлайн» пользователь имеет возможность просмотра текущего состояния станков в режиме реального времени и краткосрочной истории их работы, что позволяет оперативно реагировать на происходящие в работе оборудования изменения. Информация доступна в веб-браузере, умных часах Apple Watch, на смартфонах и планшетных компьютерах, а также может быть выведена на монитор с большой диагональю (панель).Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Главное окно приложения “Цех онлайн”
Главное окно приложения “Цех онлайн”
Окно детальной информации по работе станка
Окно детальной информации по работе станка
Визуализация текущего состояния и общей эффективности (OEE) станочного парка на графическом интерактивном плане цеха
Приложение “Цех онлайн” демонстрирует текущее состояние оборудования на интерактивном плане цеха. Для этого необходимо загрузить в систему схему цеха или участка и привязать схематичное изображение станков к планировке. Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Главное окно приложения «Генератор отчетов»
Главное окно приложения «Генератор отчетов»
Пример отчета «Диаграмма Ганта событий»
Пример отчета «Диаграмма Ганта событий»
Фотография рабочего дня: выявление причин и продолжительности простоя оборудования
Приложение “Генератор отчетов” формирует различные отчеты, в том числе отчет “Диаграмма Ганта событий”, демонстрирующий последовательность состояний станка за выбранный интервал времени. Продолжительность и наименование причин простоя указываются в легенде графика.Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Сформированный отчет «Все события станка»
Сформированный отчет «Все события станка»
Пример отчета «Обоснование простоев»
Формирование отчетов о производственной деятельности в табличном и графическом виде с экспортом в MS Office и PDF
Приложение “Генератор отчетов” позволяет за выбранный интервал времени для каждого станка, группы станков, цеха или всего производства формировать табличные и графические отчеты. В базовую поставку системы включено более 15 различных отчетов, в том числе “Коэффициент загрузки оборудования”, “Аварийные сообщения”, “Диаграмма Ганта событий”, “Обоснование простоев”, “Работа вне графика”, “Производственные операции”, “Отчет по маршрутным картам”. Документы могут быть сохранены в различных форматах, например, MSWord, MSExcel, PDF.Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Окно формирования нарядов в Гольфстрим
Окно формирования нарядов в Гольфстрим
Выбор операций в Гольфстрим
Выбор операций в Гольфстрим
Цеховое планирование, информирование операторов о сменно-суточном задании и параметрах его выполнения
Комплекс позволяет формировать сменно-суточное задание собственными средствами, либо импортировать его из MES/MRP-системы. После планирования и определения норм времени, пользователь распределяет задания по станкам. Операторы станков получают информацию о номере и названии детали подлежащей обработке прямо на экране блока мониторинга. В процессе работы комплекс отслеживает прогресс выполнения задания и сигнализирует об отклонении от нормативов.Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Пример отчета «Производственные операции»
Пример отчета «Производственные операции»
Подсчет количества годных и бракованных деталей, определение машинного и вспомогательного времени обработки
Учет производимой продукции базируется на данных о количестве циклов выполнения УП или осуществляется путем сканирования штрих-кода на маршрутной или операционной карте. Данная информация может использоваться ОТК и планово-финансовым отделом предприятия для оценки результатов производственной деятельности.Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Окно настройки Email уведомлений
Окно настройки Email уведомлений
Окно настройки SMS уведомлений
Окно настройки SMS уведомлений
Автоматическое оповещение цеховых служб об изменении состояния оборудования и потребностях оператора по EMAIL и SMS
Приложение-мессенджер отправляет сообщения посредством электронной почты на указанные адреса или SMS на указанные номера телефонов, например, в случае поломки станка. Кроме того, оператор имеет возможность отправить уведомление в определенную цеховую службу с тем, чтобы заранее ускорить процесс подготовки производства или уменьшить ожидаемые простои оборудования. Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Окно настройки IP-камер
Окно настройки IP-камер
Интеллектуальная фото- и видеозапись производственного процесса с помощью веб-камер
Опция “Видеомониторинг” позволяет не только наблюдать за происходящим на производственном участке в режиме реального времени, но и автоматически включает фото- и видеозапись при возникновении определенных состояний оборудования. Например, в случае поломки станка, система предоставит пользователю файл с записью фрагмента события.Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Главное окно приложения «Менеджер УП»
Главное окно приложения «Менеджер УП»
Редактирование программы
Редактирование программы
Архив управляющих программ с функцией поиска, редактирования и передачи на станки по сети, учетом версий и состояния УП
Приложение“Менеджер УП” дает возможность содержать все УП в единой базе, осуществлять быстрый поиск программы по номеру, наименованию или заказчику. Пользователь может редактировать и передавать программы в станок через блок мониторинга по интерфейсам RS232 и Ethernet. При этом автоматически учитываются версия и статус файла УП. Комплекс поддерживает функцию RemoteRequest, позволяя оператору искать и загружать программу из базы данных на сервере без использования ПК, непосредственно со стойки ЧПУ или с использованием сканера штрих-кода.Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Интеграция с 1C:Предприятие — ТОИР
Интеграция с 1C:Предприятие — ТОИР
Диспетчеризация сервисных служб, управление техническим обслуживанием и ремонтами, контроль энергопотребления оборудования
Приложение “Диспетчер ТОИР” помогает автоматизировать учет ремонтов и технического облуживания оборудования. Данные об энергопотреблении с аналоговых датчиков аккумулируются в системе и представляются пользователю в виде отчета. Помимо учета энергозатрат, комплекс может осуществлять мониторинг различных аналоговых сигналов.Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Пролистайте, чтобы увидеть скриншоты приложений >
Данные из системы ЧПУ станка
Данные из системы ЧПУ станка
Прямое чтение параметров для систем ЧПУ Fanuc, Heidenhain, Балт-Систем
К ряду систем ЧПУ фирм Fanuc, Heidenhain, “Балтсистем” комплекс может быть подключен напрямую, без установки блоков мониторинга. В этом случае, кроме базовых сигналов состояния оборудования, система позволяет получать дополнительные данные, такие как, номер и название активной УП, список программ в памяти, скорость вращения шпинделя, рабочая подача, номер кадра и т. д.описание основных принципов работы и применения системы мониторинга оборудования Foreman
СМПО Foreman используется для мониторинга работы оборудования и повышения эффективности производственных процессов, связанных с работой станков с ЧПУ. Особенность решения заключается в способности объединить в единое информационное пространство как новейшие импортные, так и отечественные станки предыдущих поколений.Концепция «Мониторинг ЧПУ 2.0»
C нами вы делаете первый шаг к бережливому производству и технологиям Industry 4.0.
Решения
Мониторинг работы оборудования
Комплекс позволяет осуществлять мониторинг работы промышленного оборудования, фиксировать длительность и причины простоев, оценивать эффективность производственных процессов, выпускать отчетную документацию для администрации предприятия. Особенность решения — в способности объединить в единое информационное пространство как новые импортные, так и отечественные станки прошлых поколений, в т. ч. универсальное оборудование.
Контроль над деятельностью персонала
Возможность отслеживания фактического времени работы операторов и наладчиков станков, выполняемых ими операций с привязкой к данным мониторинга работы оборудования обеспечивает высокий уровень производственной дисциплины. Интеллектуальная фото- и видеозапись позволяет гарантировать, что оборудование используется эффективно и по назначению.
Менеджмент и передача УП на станки
Комплекс мониторинга позволяет передавать и принимать управляющие программы (УП) на станки с ЧПУ по локальной сети. Архив УП с возможностью поиска, редактирования, разграничением прав доступа и учетом версий — востребованный инструмент для ежедневной работы технолога-программиста.
Оценка энергопотребления
Регистрация во времени потребляемой станком полной и активной мощности, расчет косинуса фи. Контроль питающего напряжения: средний уровень, всплески, провалы, обрывы; контроль потребляемых фазных токов. Расчет затрат электроэнергии на выпускаемую продукцию, общих затрат электроэнергии всего оборудования.
Управление обслуживанием и ремонтами
Программное обеспечение комплекса помогает поддерживать работоспособность и исправность оборудования во время эксплуатации, организовывать мероприятия профилактического характера, направленные на поддержание необходимого уровня технического состояния оборудования и на устранение отказов и сбоев в производственном процессе.
Планирование и контроль операций
Комплекс позволяет формировать сменно-суточное задание собственными средствами, либо импортировать его из системы верхнего уровня. После планирования и определения норм времени, пользователь распределяет задания по станкам. Операторы станков получают информацию о задании и параметрах его выполнения непосредственно на экране блока мониторинга. В процессе работы комплекс отслеживает прогресс выполнения задания и сигнализирует об отклонении от нормативов.
Прямое чтение параметров СЧПУ
Теперь вы можете получать данные непосредственно из системы ЧПУ. Такие параметры как скорость подачи, обороты шпинделя, координаты, номер активной программы передаются по локальной сети в программное обеспечение комплекса с ряда моделей ЧПУ Fanuc, Heidenhain, Балт-Систем.
Интеграция с PDM/MES/ERP-системой
Задача по интеграции комплекса с системами оперативно-календарного планирования и управления производством ставится теми предприятиями, которые стремятся к высокой степени автоматизации и максимальной эффективности производственных процессов. Комплекс отправляет данные о фактическом состоянии оборудования и получает оптимальный расчет и распределение сменно-суточных заданий для каждой единицы оборудования.
Ремонтное производство
Коротко о статье
В сферу деятельности многих производственных предприятий входит не только изготовление новой продукции, но и предоставление услуг по ее ремонту (гарантийному, капитальному, текущему).
В статье рассматриваются возможности системы 1C:ERP для автоматизации учета ремонтных работ.
-
В первой части разобран большой сквозной пример, основанный на реальных требований авиастроительного предприятия.
-
Во второй части статьи кратко обозначены другие возможности 1C:ERP для автоматизации ремонтного производства, описаны схемы работы и особенности учета.
В дополнение к статье рекомендуем вебинар:
Вебинар «Управление ремонтным производством в 1С:ERP»
Проблематика
На первый взгляд может показаться, что в ремонтном производстве нет ничего сложного: зная технологию изготовления, можно без труда разобрать изделие, заменить детали и снова собрать.
Фактически же процесс ремонта – это уникальная последовательность технологических операций для приведения ремонтируемого изделия в работоспособное состояние.
Осуществление этого процесса предполагает тщательную конструкторскую и технологическую подготовку: разработку рабочих чертежей, технических условий, технологических карт, проектирование и изготовление специальных инструментов и приспособлений, определение потребности в запчастях, материалах, оснастке и инструментах.
Так или иначе это все присуще и процессу изготовления продукции. Так в чем же сложность автоматизации именно ремонтного производства?
- До начала разборки состав изделия часто неизвестен. Это характерно для технологически сложных изделий (авиация, машиностроение, двигателестроение и т. п.), где у каждого экземпляра уникальный состав из-за частого изменения конструкторской документации и индивидуальных параметров, запрошенных клиентом при заказе.
- Неизвестно как будет выглядеть ремонт конкретного экземпляра, это зависит от результатов разборки и дефектации. Мы не знаем, какие детали придется отремонтировать или заменить, пока не разберем полученное в ремонт изделие.
- Необходимо заранее планировать закупку материалов и комплектующих с учетом вероятности разных исходов дефектации. Если закупать материалы только под фактические потребности, срок ремонта может затянуться. Планирование закупок по заранее собранной статистике дает возможность минимизировать эти риски и выполнить работу в срок/
Бизнес-процесс предприятия
Рассмотрим процесс ремонтного производства на примере одного из авиастроительных предприятий.
Схема процесса управления ремонтами
Отдел продаж. Отдел продаж получает от клиентов заявки на ремонт ранее закупленной техники. Заявки проходят процедуру согласования и добавляются в план по ремонту.
Отдел снабжения. Чтобы не задерживать ремонт изделия, поступившего на завод, служба снабжения заранее закупает часть материалов и покупных комплектующих. Список такой номенклатуры определяется по ведомостям обязательной замены. Ведомость обязательной замены – это те материалы и ДСЕ, которые потребуется заменять при ремонте в 100 % случаев. Включение ДСЕ в ведомость регламентируется руководством по ремонту изделия.
Производство. Когда техника поступает в ремонт, ее передают в ответственный цех для выполнения ремонтных работ. Процесс ремонта можно условно разделить на две части: разборка и дефектация, ремонт и сборка.
Первый этап — разборка и дефектация
Дефектация – это процесс проверки состояния деталей и узлов через сравнение фактических показателей с данными технической документации.
Основная задача дефектовочных работ – не пропустить на сборку детали, которые нужно заменить, и не отправить в брак годные.
По результатам дефектации составляется акт, в котором содержатся:
- перечень деталей и сборочных единиц (ДСЕ), признанных негодными;
- ДСЕ и узлы, требующие дальнейшей разборки и дефектации;
- годные ДСЕ (это может быть как полный перечень всех ДСЕ, полученных после разборки, так и список, ограниченный основными узлами, хранение которых необходимо проконтролировать).
По каждой негодной ДСЕ определяется способ обеспечения (закупка или изготовление) и создается соответствующее задание. Если необходимая ДСЕ есть на складе, оформляется заявка на передачу в цех для выполнения ремонта и сборки.
ДСЕ и узлы для дальнейшей разборки при необходимости передаются в другой цех, где выполняется аналогичная процедура.
Второй этап — ремонт и сборка
Когда цех получил все запрошенные ДСЕ, он ремонтирует узел и возвращает его отправителю. Эта цепочка повторяется вплоть до изделия, полученного от клиента.
Работы по сборке и ремонту, как правило, сопровождаются маршрутным листом, в котором описываются выполненные работы и фактический расход материалов и ДСЕ.
Отремонтированное изделие передается на склад отгрузки, после чего возвращается клиенту.
Сквозной пример в 1С:ERP
Посмотрим, как описанный процесс реализовать в 1С:ERP.Нормативно-справочная информация
Создаем ресурсную спецификацию с типом «Ремонт». На шагах 1-4 настроим эту ресурсную спецификацию.
Шаг 1
На закладке «Производственный процесс» добавляем необходимое количество этапов. В нашем примере это:
- разборка и дефектация;
- ремонт и сборка.
Шаг 2
На закладке «Побочный и промежуточный выход» указываем ДСЕ, которые появляются в процессе разборки.
Заполнение побочного выхода в ресурсной спецификации
Решать, насколько полным будет этот список, нужно исходя из количества ДСЕ в составе ремонтируемой техники и требований заказчика к ведению складского учета.
1С:ERP позволяет вести учет как всех комплектующих, вплоть до болта, так и только ключевых узлов, требующих дальнейшего ремонта или учета на складе.
Шаг 3
На закладке «Материалы и работы» перечисляем ДСЕ и материалы, которые потребуются на этапе сборки. К ним относятся:
-
ДСЕ, полученные в процессе разборки. Если заранее известно, что ДСЕ тоже должна пройти процедуру дефектации и ремонта (при необходимости), то в способе получения материала следует установить признак Ремонт по спецификации и указать спецификацию;
-
ДСЕ и материалы из ведомости обязательной замены.
Заполнение списка материалов и ДСЕ для этапа сборки
Многие заводы, кроме ведомости обязательной замены, планируют закупки с учетом коэффициентов сменности ДСЕ. Этот показатель говорит, с какой вероятностью ДСЕ потребуется заменить или отремонтировать.
В 1С:ERP коэффициент сменности можно ввести для любой строки материалов. Для этого нужно заполнить поле «Вероятность» в форме «Применение материала».
Чтобы учесть материалы и ДСЕ при планировании, но в производстве использовать только при необходимости, выбираем способ применения «По требованию».
В таком случае в обеспечение этапа производства их можно будет добавить вручную, вызвав команду «Подобрать по спецификации».
Шаг 4
На закладке «Трудозатраты» указываем перечень работ по каждому этапу или по спецификации в целом.
Заполнение плановых трудозатрат
Здесь можно придерживаться тех же правил, что и для материалов, – указывать только постоянные трудозатраты. Работы, возникшие в процессе ремонта, регистрировать уже по факту – в документе «Этап производства».
Заказы на ремонт и планирование
В 1С:ERP процесс ремонта техники клиентов регистрируется через документы производства из давальческого сырья.
Шаг 5
В системе создаем документ «Заказ давальца» с типом «Ремонт».
На закладке «Сырье и материалы для производства» указываем номенклатуру, полученную от клиента, на закладке «Выпускаемая продукция» – номенклатуру, которая получится после ремонта. В нашем случае это один и тот же элемент справочника.
Что если необходим материальный учет по разной номенклатуре?
Если необходим материальный учет по разной номенклатуре (от клиента получаем «Изделие сломанное», на выходе – «Изделие отремонтированное»), на этапе проектирования НСИ следует выбрать схему работы с двумя спецификациями: на разборку «Изделия сломанного» и сборку «Изделия отремонтированного». Их и указывать на соответствующих закладках заказа давальца. См. ниже схему «Сначала все разобрать – потом все собрать».
В документе фиксируем спецификацию, по которой будут производиться работы, и стоимость услуг по ремонту.
Если кроме изделия клиент передает собственные запасные части, их также включаем в табличную часть «Сырье и материалы для переработки».
Заказ давальца на ремонт
Подробнее об оформлении документов при переработке давальческого сырья можно прочитать на 1С:ИТСШаг 6
Чтобы получить плановую потребность в материалах и комплектующих для ремонта, создаем «План производства» с отдельным видом и правилом заполнения – «По заказам давальцев».
Для автоматического расчета потребности в материалах при планировании производства в сценарии нужно установить признак «Расчет потребностей в материалах, видах РЦ и трудовых ресурсах» и выбрать подходящую стратегию расчета потребностей.
Ниже описаны правила расчета потребностей в материалах в плане производства в зависимости от выбранной стратегии:
-
Наиболее вероятная – все материалы (основные и по требованию) планируются с учетом установленной вероятности.
-
Оптимистичная – основные материалы планируются без учета вероятности, материалы «По требованию» – не планируются.
-
Пессимистичная – основные материалы планируются без учета вероятности, материалы «По требованию» – с учетом вероятности.
Пример с результатами расчета приведен в таблице.
Зависимость запланированного количества от настроек ресурсной спецификации
После утверждения «Плана производства» результат расчета можно посмотреть в контекстном отчете «Плановая потребность в материалах».
Отчет «Плановая потребность в материалах»
Заблаговременное обеспечение цехов материалами и комплектующими выполняется в рабочем месте «Формирование заказов поставщику по планам».Приемка техники в ремонт
Шаг 7
Чтобы отразить в системе получение техники от клиента, создаем документ «Поступление сырья от давальца».
Поступление сырья от давальца
Шаг 8
Для передачи распоряжения о начале ремонтных работ также создаем «Заказ на производство». Оба документа могут быть созданы на основании заказа давальца.
Из заказа на производство формируем этапы. Для этого перейдем в структуру заказа и нажмем кнопку «Сформировать».
Дефектация и ремонт изделия
Для отражения в системе результатов дефектации выполняем шаги 9, 10 и 11.
Шаг 9
В этапе «1. Разборка и дефектация» на закладке Выпуск указываем все ДСЕ, которые должны появиться на складе после разборки.
В нашем примере в ресурсной спецификации материалы и работы заполнены не были, поэтому заполняем табличную часть вручную.
Чтобы исключить возможность использования полученных ДСЕ в других целях (например, на изготовление новой продукции), к колонке «Назначение» нужно указать назначение – договор, по которому производится ремонт.
Негодные или отсутствующие ДСЕ, добавленные автоматически из ресурсной спецификации, из табличной части необходимо удалить или отменить.
Шаг 10
В этапе «2. Ремонт и сборка» на закладке «Обеспечение» указываем ДСЕ, которые потребуются для сборки.
Здесь должны быть все ДСЕ, что будут выпущены на этапе 1, и те, которые были признаны негодными или отсутствовали при дефектации.
Для ДСЕ, которые требуется отремонтировать, устанавливаем признак «Производится в процессе» и указываем спецификацию на ремонт. В нашем примере это «Кабина пилота» и «Обшивка ХБ».
Шаг 11
После того как результаты дефектации внесены в систему, этапы необходимо доформировать. Эта операция станет доступна в структуре этапов, если была добавлена хотя бы одна строка с пометкой «Производится в процессе».
Обновленная структура заказа
В системе появились новые этапы производства для добавленных ДСЕ, требующих ремонта.
Ремонт комплектующих
Шаг 12
Ремонт комплектующих оформляется в системе по той же схеме, что и принятое в ремонт изделие: сначала выполняется этап разборки и дефекации с выпуском комплектующих (если необходимо), потом – этап ремонта и сборки.
Если ДСЕ ремонтируются в другом цехе, после разборки для них создается документ передачи. Действие доступно на основании документа «Этап производства» и в рабочем месте «Накладные к оформлению».
После завершения сборки мастер цеха закрывает «Этап производства» и оформляет передачу в цех- потребитель.
Изготовление в процессе ремонта
Рассмотрим случай, когда в процессе дефектации выясняется, что ДСЕ не может быть отремонтирована.
Шаг 13
Например, при дефектации детали «Обшивка ХБ» определили, что требуется ее заменить на новую. Тогда в этапе по ремонту и сборке обшивки ХБ на закладке Обеспечение добавляем ее же в табличную часть, указав способ обеспечения: «Обеспечивать» или «Обеспечивать обособленно».В этапе по ремонту и сборке «Обшивки ХБ» указываем, что требуется новая «Обшивка ХБ»
При этом в системе появится потребность в данной ДСЕ. Она отразится в рабочем месте по формированию заказов по потребностям. В зависимости от настроенного способа обеспечения потребности система предложит создать заказ поставщику либо заказ на производство.Другой случай: при дефектации узла зафиксировали, что ДСЕ отсутствует.
Если ДСЕ была указана в спецификации – в этапе дефектации ее следует удалить или отменить выпуск с указанием причины, но оставить в этапе сборки, указав спецификацию на изготовление. Если ДСЕ не была указана в спецификации узла, то в этапе «2. Ремонт и сборка» ее необходимо добавить на закладку «Обеспечение».
Чтобы этапы по изготовлению доформировались в общем дереве ремонта, устанавливаем признак «Производится в процессе» и выбираем спецификацию на изготовление. Если этого не требуется, оставляем значения пустыми. Тогда запустить изготовление ДСЕ можно будет через рабочее место «Формирование заказов по потребностям».
Отгрузка клиенту и закрытие заказов
Шаг 14
После завершения ремонта закрываем «Заказ на производство». Система проверит, что все этапы закрыты, а ДСЕ потреблены. Проверка производится только по этапам из структуры заказа. ДСЕ, запущенные отдельными заказами на производство, в проверке не участвуют.
Шаг 15
Теперь можно отгружать отремонтированное изделие заказчику:
1. В документе Заказ давальца устанавливаем статус: «К отгрузке» или «Закрыт».
2. Создаем на основании документ «Передача давальцу».
Дополнительные схемы для управления ремонтами в 1С:ERP
Ниже описаны другие возможности системы и приведен пример, в каком случае стоит их рассматривать. Применять их можно как готовую схему либо комбинировать в различных вариациях.Схема «Сначала все разобрать – потом все собрать»
Схему стоит рассматривать в следующих случаях:
-
Необходимо разделять в системе изделие, переданное в ремонт, и отремонтированное.
-
Процессы разборки и сборки разведены, и любой из них может существовать отдельно.
Яркий пример такой схемы: взяли два сломанных двигателя, разобрали, из годных запчастей собрали один, непригодные запчасти утилизировали.
Схема «Сначала все разобрать – потом все собрать
Для такой схемы в справочнике «Номенклатура» создаем два элемента справочника либо две характеристики одного элемента. Для каждой номенклатуры понадобится своя спецификация: первая – на разборку и утилизацию, вторая – на сборку, изготовление.
Потребность в ремонте фиксируем документом «Заказ давальца» с типом «Изготовление».
На основании заказа давальца создаем два заказа на производство: с типом «Разборка и утилизация» для полученного сырья и «Изготовление, сборка» – для производства продукции по заказу.
Производство работы по ремонту изделия
Схема применима, если нет необходимости вести материальный учет принятых в ремонт изделий и компонентов, полученных в процессе разборки.
Схема по производству работ
Для такой схемы создаем спецификацию на изготовление, в качестве выпускаемой продукции выбираем номенклатуру с видом «Работа».
Процесс ремонта в данном случае не отличается от процесса изготовления: для формирования потребности создаем «Заказ клиента», на основании его формируем «Заказ на производство» с типом «Изготовление, сборка».
Выпущенную работу реализуем клиенту.
Ремонт без учета компонентов
Гибрид схемы, описанной в основной части статьи, и схемы по производству работ. Применима, если нужен учет ремонтируемого изделия без материального учета его компонентов.
Схема ремонта без учета компонентов
Создаем спецификацию с видом «Ремонт» для изделия. Побочный выход в процессе разборки не фиксируем, ремонт компонентов представляем в виде работ, произведенных в процессе (указываем работы на закладке «Материалы и работы»). Не забываем, что для каждой работы должна быть ресурсная спецификация на изготовление.
Ремонт без спецификации
Работа в ручном режиме. Такой вариант стоит рассматривать, когда НСИ на ремонт отсутствует либо нужно отразить выполнение ремонта по факту выполнения.
Создаем заказ на производство с типом «Ремонт», в строке ремонтируемого изделия спецификацию оставляем пустой. Этапы производства создаем в структуре заказа – по гиперссылке «Создать этапы» или по команде «Изменить цепочку этапов».
Заключение
В данной статье мы постарались показать возможности типовой системы 1С:ERP для решения задач автоматизации ремонтной деятельности. Возможно, на практике предложенных средств окажется недостаточно. Это может быть компенсировано разработкой новых рабочих мест, отражающих необходимые операции в типовых объектах.Передовые технологии управления ремонтами
С.В.Овчинников, А.Г.Шурыгин
Передовой опыт: как работают «там»
Тенденции в управлении ремонтами
Без учета не бывает управления
Автоматизированные системы для управления ремонтами. Как выбрать?
Примеры работы автоматизированной системы
Что влияет на стоимость ремонта? Как работают лидеры? Какие тенденции наблюдаются сейчас в управлении промышленными активами? На эти вопросы отвечают в статье специалисты компании «Ремонт-Эксперт».
Несмотря на унификацию многих требований к управлению ремонтами и на наличие надзорных органов, управление ремонтами и техническими службами можно организовать по-разному и с различной эффективностью.
В США на каждые десять производственных рабочих приходится один ремонтник, а на предприятиях СНГ среднее соотношение — 5:1. Примерно так же соотносятся и затраты. Заметим сразу, что дело здесь не только в изношенности основных фондов. Зачастую отечественные предприятия недовольны финансированием ремонтных работ и скромным бюджетом.
Вопрос оптимизации расходов на обслуживание и ремонт крайне актуален для всех компаний в связи с высокой конкуренцией на рынке.
Аналогично обстоит дело с надежностью работы оборудования — здесь отечественные фирмы тоже пока не на высоте. Между тем повышается загрузка производственных предприятий и производится их перевооружение. Правильное обслуживание активов предприятия является ценной инвестицией в промышленность.
Мы считаем, что внедрение передовых методов управления обслуживанием и ремонтами — это важные национальные приоритеты.
Передовой опыт: как работают «там»
Как же передовым зарубежным предприятиям удается обходиться малыми затратами на ремонт и обслуживание и не допускать серьезных простоев оборудования?
Объясняется это целым рядом причин:
обращением к специализированным компаниям по обслуживанию и ремонту, в которых есть специалисты с хорошей подготовкой и оптимальный набор инструментов, поскольку ремонт для них является основным, а не вспомогательным видом деятельности и затраты на инструмент и подготовку персонала распределяются между многими предприятиями;
ведением строгого учета оборудования, его истории и всех проводимых работ. Без этого невозможно определять причины возникновения дефектов и эффективность инвестиций. Учету в ремонтном хозяйстве на наших предприятиях уделяется очень мало внимания, поэтому в данной статье мы постоянно будем возвращаться к этому вопросу;
введением нормирования работ, включая операции, что является весьма затратным мероприятием. Ввести нормы без хорошей системы учета практически нереально. И разработка норм по затратам зачастую превышает затраты на проведение самого ремонта. Вот почему российская система ГОСТ даже не предусматривает в ремонтной документации таких показателей, как нормо-час. Тем не менее опыт передовых предприятий показывает, что ведение норм представляет собой существенный источник оптимизации расходов;
использованием передовых методов планирования ремонтов — все продвинутые предприятия применяют систему планово-предупредительных ремонтов (ППР). Когда отсутствует система учета и планирование ремонтов осуществляется в ручном режиме, можно получить «безумный» график ремонтов, в котором не учитываются реальная загрузка оборудования и его техническое состояние. Ремонт может проводиться даже тогда, когда в нем нет необходимости. Принцип «ремонт по техническому состоянию» не предполагает отсутствия графика ремонтов. График ремонтов — это главный рабочий инструмент, необходимый для планирования работ.
Статистика показывает, что большой процент аварийных остановок оборудования происходит вследствие проведения самих ремонтов. Другими словами, «лишние» ремонты — это не только дополнительные затраты, но и заметное снижение надежности работы;
оптимизацией производственного фонда — ведение истории оборудования позволяет не только работать с поставщиками, но и готовить грамотные, экономически обоснованные мероприятия по его замене. На российских предприятиях, даже когда механик уверен, что то или иное оборудование использовать далее нецелесообразно, он не предоставляет четкой экономически обоснованной информации об этом руководству предприятия;
автоматизацией контроля состояния оборудования, применением автоматизированных систем управления ремонтами — это два разных направления. Автоматизация контроля состояния является довольно дорогостоящим мероприятием, но она часто оправданна, особенно для дорогостоящего или сильно влияющего на технологический процесс оборудования. Тем не менее без системы учета применение автоматизации контроля состояния тоже трудно обосновать.
Автоматизированные системы управления ремонтами не так дороги и окупаются довольно быстро. Применение их в России сдерживает низкий уровень компьютерной грамотности технических служб. Статистика «Ремонт-Эксперт» показывает, что таким источником информации, как Интернет, по состоянию на 2007 год пользуются не более 5% специалистов службы главного механика.
В то же время для кадровых, экономических и многих других служб доля специалистов, регулярно использующих Интернет, а следовательно, активно применяющих компьютер в своей работе, составляет свыше 95%.
Статистика ужасная, поэтому необходима срочная компьютеризация технических служб, если мы хотим иметь высокую эффективность, снижение затрат и увеличение надежности работы оборудования.
Есть и другие факторы, например иные подходы к производству запасных частей, использование сложного анализа надежности и причин аварий, но объем статьи не позволяет нам рассмотреть все возможности. Мы назвали лишь те из них, которые могут быть применены на российских предприятиях уже сегодня.
Тенденции в управлении ремонтами
Российские компании во многом повторяют путь предприятий Запада:
- наметился переход к использованию специализированных ремонтных организаций;
- предприятия чаще стали выполнять «ремонты по техническому состоянию», применять средства автоматической диагностики;
- используются системы автоматизированного управления ремонтами;
- рост загрузки предприятий заставляет внимательно относиться к параметрам надежности.
Мы бы с радостью отметили, что в вузах изменилась система подготовки технических специалистов, но, к сожалению, это не так, и подобным обучением пока занимаются коммерческие компании, такие как «Ремонт-Эксперт».
Безусловный выигрыш российских предприятий заключается в том, что средства автоматизации управления ремонтами стали значительно более доступными. Такие инструменты, как система «Ремонт-Эксперт» для управления ремонтами и службой Главного механика, еще несколько лет назад не были столь широко распространены и стоили миллионы долларов, а сейчас цена «Ремонт-Эксперт» на базе «1С:Предприятие 8» составляет менее 5 тыс. долл. Таким образом, возможность грамотного учета всех работ и истории оборудования получили предприятия любого масштаба.
Заметим, что в ближайшее время новая версия системы выйдет как совместное с фирмой «1С» решение под названием «1С:Управление ремонтами», которое будет теснейшим образом связано с «1С:Управление производственным предприятием», что позволит избежать лишних затрат на интеграцию.
Без учета не бывает управления
Учет оборудования, его истории и проводимых работ особо выделяется в любой технологии управления, и вот почему.
Во второй половине XX века сложилась основная концепция качества — процессный подход к любому виду деятельности.
Любую работу можно представить так: планирование, выполнение, анализ, внесение корректировок и далее по кругу: планирование, выполнение…
Так вот, если вы не ведете учет того, что делаете, то невозможен анализ, а планирование теряет всякий смысл: зачем планировать, если вы не можете контролировать?
В то же время сложная структура и огромное число операций в ремонтной службе сильно усложняют как учет, так и планирование. Поэтому и планирование и учет до появления вычислительных машин применялись в упрощенной форме — на основе коэффициентов ремонтосложности.
Это позволяло спланировать ремонты в разумные сроки, пусть и с потерей качества, уменьшением надежности и невысокой точностью.
Ситуацию полностью изменили персональные компьютеры. Составить и пересчитать график ремонтов, да еще с учетом текущего состояния — теперь дело нескольких минут или секунд.
Причем алгоритмы специализированных систем, таких как «Ремонт-Эксперт», позволяют оптимизировать график ремонтов, уменьшить плановые простои, учесть наличие ресурсов для проведения ремонтов.
Единая база данных, содержащая все дефекты, наряды и действия, производимые с оборудованием, позволяет специалистам быстро провести любой анализ, например подготовить экономические данные по целесообразности замены устаревшего оборудования.
Да, введение норм крайне трудоемко и громоздко. Но глаза боятся, а руки делают. Потратить самим пару месяцев либо привлечь консультантов — и уже можно сделать первую оценку норм. Компьютерная система позволяет иметь актуальные нормативы: вы можете легко их уточнять, делать зависимыми от времени года, использовать различные методики и формы оплаты труда.
Почему предприятия-лидеры так много внимания уделяют нормам? В нашей практике было немало примеров, когда после введения норм на операции плановые трудозатраты сокращались на 60% и более! И это для предприятий, которые вообще не уделяли нормам особого внимания.
А если применить нормы специализированных организаций, то эффект будет еще более впечатляющим.
Отдельный вопрос — «доказательность» норм. При обсуждении объемов работ со сторонней организацией в этом часто возникает потребность. Мы можем констатировать, что в нашей стране отсутствует такой «доказательный» источник с нормами, охватывающий большие объемы оборудования, нет и органа, который занимался бы этим вопросом.
Разработчиками норм или заказчиками такой разработки могли бы выступить профессиональные организации, но и их тоже пока нет.
Вывод: разработка норм в настоящее время — задача самих предприятий. У нас есть определенные соображения на эту тему, но имеет смысл посвятить данному вопросу отдельную статью.
Автоматизированные системы для управления ремонтами. Как выбрать?
Итак, мы определились, что учет крайне важен для эффективного управления ремонтами и обслуживания оборудования. Причем важен именно автоматизированный учет, поскольку на бумаге учет в том или ином виде ведется на всех предприятиях. Но бумажная документация недоступна для проведения большинства анализов и не позволяет выстроить современный процесс управления.
Как выбрать автоматизированную систему? На практике существует несколько критериев. Первый из них — это функции системы. Существует два вида систем: специализированные и системы, которые создавались для других целей, но содержат блок управления ремонтами.
Наш анализ и заключения независимых аналитических агентств показывают, что в такой сложной и громоздкой теме, как управление ремонтами, стоит применять именно специализированные системы, где основное внимание уделяется технологии ремонтов, эффективности именно этого вида деятельности.
Контраргументом может стать только необходимость интеграции разных систем между собой, например интеграция с бухгалтерской, складской и кадровой программами. Но такая проблема существовала десять лет назад. В настоящее время большинство систем открыты и легко интегрируются между собой. Это касается и системы «Ремонт-Эксперт» — она создана на современной платформе «1С:Предприятие 8», надежной и открытой, поэтому никаких вопросов по интеграции не возникает.
Второй критерий — это надежность и масштабируемость системы. В основу системы должна быть положена надежная промышленная платформа. Этому критерию удовлетворяет большинство массовых систем. Что касается нашей системы, то это легко проверить: платформе «1С:Предприятие» доверяют свою информацию сотни тысяч предприятий в России, причем крайне важную информацию — бухгалтерские данные.
И наконец, третий критерий — это адаптируемость, простота обслуживания (ремонтопригодность). С этим критерием возникают проблемы практически у всех систем. Западные системы еще плохо представлены в России, специалистов по ним очень мало, и почти все они сосредоточены в столицах.
Отечественные системы созданы на закрытых платформах или полностью закрыты для предприятий либо затраты на подготовку специалистов по ним достаточны велики.
Единственным исключением является система «Ремонт-Эксперт» — она открыта и легко сопровождаема: специалисты по этой платформе есть в России везде, стоимость услуг по поддержке «1С» на рынке программирования минимальна.
Кроме того, все предприятия при автоматизации заинтересованы создать у себя единое информационное пространство (ЕИП), чтобы все подразделения могли использовать единую базу данных: ремонтные службы, архивный отдел, конструкторы, технологи, нормировщики, складские, плановые, экономические, финансовые службы и т.д. Продукты «1С» позволяют это сделать:
«1С:Управление ремонтами» — автоматизация отдела главного механика и управления ремонтами;
«1С: PDM Управление инженерными данными» — автоматизация конструкторской и технологической подготовки производства: управление электронной структурой изделия, файловым архивом конструкторской и технологической документации, ведение учета подлинников и копий бумажного архива, расчет трудовых и материальных норм, оперирование электронными извещениями об изменении, разграничением прав доступа к конструкторской и технологической информации;
«1С:Управление производственным предприятием» — автоматизация управления и учета.
Случайно ли это? Отнюдь нет. Мы изначально проектировали «Ремонт-Эксперт» как систему для широкого применения, понимая, что именно сейчас для нашей страны эффективность обслуживания оборудования будет актуальна как никогда, и предприятия будут нуждаться в хорошем инструменте автоматизации.
Примеры работы автоматизированной системы
Приведем типовые операции технических служб и рассмотрим, как они меняются после автоматизации. В качестве примера будем использовать систему «Ремонт-Эксперт».
Начнем с ведения учета оборудования. Без автоматизации информация об оборудовании — паспорта, наряды, журналы наработок и дефектов, чертежи и инструкции — может находиться у разных специалистов. Система обеспечивает мгновенный доступ ко всей информации. Все параметры легко доступны сразу (рис. 1).
Рис. 1. Пример ведения паспорта оборудования
Система, как правило, моделирует всю структуру предприятия и графически отображает иерархию оборудования. У вас есть гарантия, что вы ничего не забудете и легко найдете нужное оборудование из десятков тысяч позиций (рис. 2).
Рис. 2. Структура оборудования
Система очень удобно хранит описание ремонтов: вы можете как выбрать способ расчета начала ремонта (по времени, по наработке или по другим показателям), так и определить все операции ремонта, указать необходимые для них инструменты, трудозатраты по квалификациям и специальностям, измеряемые показатели в ходе ремонта, привести необходимые руководящие документы. Все это задается для определяемого вами типа ремонта: текущего, среднего, капитального (или ТО-0, ТО-1…) — рис. 3.
Рис. 3. Описание типового ремонта
Вы больше не будете сталкиваться с проблемами подготовки документов для проведения ремонтов. Система подготовит их без вашего участия. Вам останется только распечатать и подписать документы (акт, наряд-допуск и т.д.) — рис. 4.
Рис. 4. Система сама подготовит весь комплект документов для ремонта
Теперь вы имеете легкий доступ к любому числу показателей работы оборудования и журналам осмотра. Значения этих показателей будут очень полезны при создании и корректировке планов ремонта и при проведении анализа работы (рис. 5).
Рис. 5. Показатели работы оборудования
Когда вся информация внесена, расчет ППР и всех планов (поставки МТО, бюджеты на ремонты и т.д.) выполняется нажатием кнопки. Так же легко вносятся корректировки и выполняются перерасчеты. Можно использовать любое удобное представление графика ремонтов: диаграмма, простая табличная форма, хранение многих версий планов (рис. 6).
Рис. 6. Вид ППР в системе
Естественно, что такие необходимые и привычные документы, как дефектная ведомость, система должна поддерживать (рис. 7).
Рис. 7. Дефектная ведомость
Благодаря полному учету, вы имеет информацию по материалам и запасным частям — плановый и фактический расход. Информацию легко получить из системы в удобном виде (рис. 8).
Рис. 8. План-факт «Отчет о расходе материалов»
Естественно, что, имея всю информацию, легко получить полные планируемые и фактические затраты на ремонт. Заметим, что получать такие отчеты можно в любом разрезе, по любому набору оборудования, цеху и службе.
Вот пример формы и выборки (рис. 9).
Рис. 9. Затраты на ремонт
Естественно, система содержит еще много полезных форм, функций и отчетов. Полностью описать систему в рамках одной статьи нереально, поэтому мы рассмотрели лишь основные ее возможности, чтобы показать, насколько облегчается задача учета и планирования при использовании системы автоматизации.
САПР и графика 12`2007
PC Repair Tool: ускорение работы Windows и удаление мусора
Как ненужные файлы влияют на мой компьютер?
Нежелательные файлы — это временные файлы, которые были созданы различными программами на вашем компьютере, но никогда не удалялись после того, как перестали быть нужны. Мусор накапливается на удивление быстро. Эти файлы обычно не влияют на производительность вашего компьютера, но со временем они могут занять много ценного места.С появлением более дорогих и компактных SSD-дисков, установленных на современных ноутбуках, свободное пространство снова стало ценным.
Опасны ли отслеживающие файлы cookie?
Вы читали статью о страховой компании, после которой на каждом посещаемом вами веб-сайте появлялись объявления о страховании? Это отчасти благодаря отслеживающим cookie-файлам. Веб-сайт может собирать данные о ваших предпочтениях при просмотре или покупках и сохранять их в небольшом текстовом файле, который называется файлом cookie для отслеживания.Другие веб-сайты могут получить доступ к этой информации, чтобы настроить (перенастроить) свою рекламу в соответствии с вашими предпочтениями. Даже если вы не возражаете против целевой рекламы, реальная опасность отслеживания файлов cookie заключается в том, что они хранят значительный объем личной информации, которая может быть использована хакерами со злым умыслом. Outbyte удаляет файлы cookie отслеживания, чтобы этого не происходило.
Что мне делать при сбоях приложений?
PC Repair отображает журнал сбоев приложений только для справки.Сбои часто являются не более чем незначительной неприятностью, хотя иногда сбои могут вызвать потерю данных или (редко) повреждение операционной системы. Никакое программное обеспечение не может автоматически исправить сбойное приложение, поэтому вам может потребоваться обратиться в нашу службу поддержки ПК, чтобы получить помощь.
Может ли PC Repair действительно ускорить работу моего компьютера?
Это зависит. Чаще всего замедление происходит из-за того, что несколько ресурсоемких приложений (скажем, если у вас установлено два антивируса) используют слишком много ЦП или слишком много памяти.Использование памяти вашего компьютера замедляет его, потому что как только память заполняется, Windows начинает использовать ваш относительно медленный жесткий диск для расширения этой памяти (подкачки). PC Repair поможет вам определить причины низкой производительности, чтобы вы могли принять меры.
Как отремонтировать RAM
Быстрые и надежные методы ремонта модулей памяти с помощью тестера памяти RAMCHECK ® LX
Память RAMCHECK LX тестер — мощный инструмент для ремонта неисправные модули DIMM и SODIMM путем точного определения дефект и выявление неисправного чипа.Из Конечно, первое, что вам нужно сделать, это проверить подозреваемого модуль, чтобы подтвердить, что он неисправен. Это займет всего несколько секунд с RAMCHECK LX.
RAMCHECK LX быстро определит скорость и размер модуля. и введите и дайте сообщение о прохождении / отказе. RAMCHECK LX ошибка сообщения также обычно идентифицируют соответствующие контакты (схема подключения к тестовой розетке) модуля проходят испытания, связанные с проблемой.это разработан, чтобы предоставить вам явные данные об ошибках, чтобы вы можете определить неисправный компонент (ы) модуля.
RAMCHECK LX ПОДРОБНОЕ СООБЩЕНИЕ ОБ ОШИБКАХ
| ||||||||||||||||
Когда RAMCHECK LX сообщает данные битовая ошибка, он сообщает вам, какие бит / с DQ плохие, и также идентифицирует соответствующие контакты (схема подключения к тестовой розетке) модуля, которые связанные с плохими битами.Вы можете удалить модуль из розетки и просмотрите журнал испытаний последней памяти проверьте, нажав F4 в режиме ожидания. Еще проще использовать RAMCHECK PC-интерфейс для выявления неисправностей (см. Ниже).
Обнаружение неисправной микросхемы памяти
У каждого модуля памяти есть микросхемы, которые расположены слева вправо (если посмотреть на ранг 1) в соответствии с бит (каждый бит имеет номер DQ) модуля.RAMCHECK LX ошибки данных четко определяют бит / с DQ, которые являются плохими и он сообщает вам, какие чипы используются. Вы можете легко определить неисправный чип по данным RAMCHECK LX ошибки следующим образом.
Самые популярные модули (независимо от размера и DDR1 / 2/3) type) использовать отдельные чипы с шириной данных x8. Следовательно, модуль x64 использует 8 таких чипов на ранг и ECC. (x72) использует 9 фишек.Первая фишка слева всегда подключается к DQ0-7. Вторая микросхема подключается к DQ8-15, третий чип слева подключается к DQ16-23, и так вперед. Чип ECC (для DQ64-71) при наличии ставится в середине модуля как 5-я микросхема, как показано на следующем рисунке.
Например, если RAMCHECK LX сообщает об ошибке DQ17 bad, вы знаете, что это ошибка третья микросхема (DQ16-23) слева.Если вы протестируете модуль двойного ранга (тот, у которого есть фишки с обеих сторон), вы необходимо следовать за номером RANK, сообщенным RAMCHECK LX. Если это RANK 2, вам нужно перевернуть модуль и следовать фишки в перевернутом виде порядок — DQ0-7 ранга 2 будет первой фишкой с правой стороны, если вы посмотрите на обратную сторону модуль.
Аналогично, модуль ширины данных x64 (независимо от размера) который использует отдельные чипы шириной x16, имеет 4 чипа на ранг.Первый чип слева всегда подключается к DQ0-15. Вторая микросхема подключается к DQ16-31, третья микросхема слева подключается к DQ32-47 и т. д., как показано на следующем рисунке. Так что если например RAMCHECK LX сообщает об ошибке DQ30 bad в RANK 1, вы знаете, что это вторая фишка.
Если RAMCHECK сообщает о DQ30 в РАНГ 2, плохой чип будет вторым справа, когда вы посмотрите на задней стороне модуля, как показано здесь
Серверные модули ECC x72 с фишками x4 также имеют регулярное упорядоченное расположение и ваш технический специалист может преобразовать отчет об ошибках RAMCHECK LX для идентификации фишек.Такой модуль обычно включает 36 фишек, на два ЗНАКА. Следующий рисунок иллюстрирует как подключаются фишки. Чипы с маркировкой D0-D4, D10-D13, D18-D22 и D28 — D31 составляют RANK 1. Микросхемы отмеченные D5-D9, D14-D17, D23-D27 и D32-D35 составляют RANK 2 модуля. Пары вертикальных фишек (например, D0 и D5, D1 и D6 и т. д.) подключаются параллельно, и управление модулем линии управления S0 (для RANK 1) или S1 (для RANK 2).
Микросхемы D0 и D5 подключаются к DQ0-3 в передней части модуль. Микросхемы D18 и D23, которые ставятся непосредственно под D0 и D5 на задней панели модуля подключите к DQ4-7. Продолжая в этом порядке, микросхемы D1 и D6 соединяются к DQ8-11 на лицевой стороне модуля. Чипы D19 и D24 на задней панели модуля подключается к DQ12-15, и так на. Наконец, последняя пара чипов на лицевой стороне (D13 и D17) подключаются к DQ56-59, а микросхемы D31 и D35 под ними на задней стороне модуля подключайтесь к DQ60-63.
Серверные модули ECC x72 с фишками x4 и только одним рангом гораздо менее популярны. В расположение фишек аналогично рисунку выше, с исключением микросхем D5-D9, D14-D17, D23-D27 и Д32-35. Более подробные чертежи модулей доступны в веб-сайт JEDEC, но рисунок выше должен быть достаточно для определения фишек в большинстве случаев.
Теперь, когда вы знаете, где находится неисправный чип, у вас будет заменить его.Только техник с уровнем компонентов опыт ремонта может отремонтировать модуль памяти. Требуемый паяльное / демонтажное оборудование относительно сложное, особенно с модулями и картами, сделанными из очень тонких Технология поверхностного монтажа (например, устройства с микросхемами BGA или TSOP).
Вам понадобится много практики при распайке. техники. Тем не менее, несколько мелких проблем, которые идентифицированный RAMCHECK, может быть отремонтирован с помощью простых инструментов.Короткое замыкание между соседним штифтом может быть вызвано небольшим кусок металлического мусора, застрявший между двумя чипсы. Вы «ремонтируете» модуль в этом случае с помощью Exacto нож или тонкую отвертку часовщика, просто удаление мусора. Если вы используете RAMCHECK в производстве магазин, вы сможете легко заменить модуль составные части.
Восстановление памяти требует значительного объема работы, но
как обнаружили компании по всему миру с
RAMCHECK LX, это может быть прибыльный бизнес.
Связанные ресурсы:
Анализ конструкции для результатов теста RAMCHECK — важно для ремонт модуля памяти.
Пришлите, пожалуйста, больше информации
Наша команда свяжется с вами в ближайшее время.Ремонт iPhone, Ремонт ноутбуков, Запасные части
COVID-19
Обновления
РАБОТАЕМ
ДЛЯ АДАПТАЦИИ
Все ваши каналы обслуживания остаются открытыми и доступными
(телефон, электронная почта и почта).Все запросы продолжают выполняться …См. Доступность услуг и важные уведомления
Ремонт ноутбуков
Ремонтируем различные марки и модели
Начните процесс ремонта ноутбука онлайн уже сегодня! Выберите модель своего ноутбука, отремонтируйте и сразу же начните процесс.
Выберите здесь свой ремонт
Почините поврежденный iPad
Ремонтируем все модели по ряду повреждений
Не нужно покупать новый.Отправьте нам поврежденный iPad и отремонтируйте его по доступной цене!Выберите модель iPad и отремонтируйте здесь
Получите смету на ремонт
Доступная, низкая стоимость
ремонт
Получить расценки еще никогда не было проще и быстрее. Отправьте форму и мгновенно получите расчет стоимости ремонта.
Получите смету на ремонт сейчас
Ремонт образования